一架民航飞机冲向蓝天，离不开能够在高速度、高载荷、高冲击条件下正常工作的航空轮胎。但航空轮胎制造工艺极为复杂，长期以来，其核心制造技术被国外几家公司掌控。

　　为了突破关键核心技术，我国科学家开辟了新赛道，提出仿生合成橡胶的技术路线，并实现了重要突破。↓↓↓

　　我国仿生合成橡胶技术实现重要突破

　　航空轮胎是典型的消耗品，长期以来，我国民航飞机主要采用租用国外航空轮胎的方式，航空轮胎核心技术的自主可控势在必行。

　　据介绍，原材料是制约我国高端航空轮胎发展的第一步。2022年我国天然橡胶产量约74万吨，消费量却超过660万吨，近90%依赖进口。要实现稳定供给和大规模工业化生产目标，则非仿生合成橡胶这个办法莫属。

　　中国科学院长春应用化学研究所是我国仿生合成橡胶的科研基地。经过多年联合攻关，科研团队通过对天然橡胶的分子结构和关键化学组分进行模仿，在今年实现了仿生橡胶合成技术的重要突破。

　　科研人员介绍，目前仿生合成橡胶关键性能指标已达到进口特级天然橡胶的水平。

　　中国科学院长春应用化学研究所所长杨小牛：仿生合成橡胶的成功研发标志着我们已经将天然橡胶从农产品变成了工业品，不再依赖进口。我们可以根据市场需求，动态调整生产量。

　　依托大科学中心为航空轮胎性能把关

　　航空轮胎直接关系到飞机的安全性，既要耐得住零下40摄氏度到零上70摄氏度左右的极端温度，又要在飞机降落的瞬间，扛得住几十吨以上的冲击力，因此航空轮胎性能测试非常关键。科研人员只有对轮胎进行几百到上千次极限测试后，才能了解轮胎的最大使用寿命。

　　航空轮胎大科学中心是目前国内最先进的飞行起降动力学研究设施，其核心是一系列飞行起降动力学大装置，主要包括航空轮胎高加速试验台、轮胎道面环境试验台、飞机起落架摆振试验台等大装置。依托大科学中心，科研人员可以对航空轮胎的性能把关。

　　中国科学院长春应用化学研究所所长杨小牛：高加速试验台是最先调试和试运行的设备，通过它能够知道航空轮胎在全天候使用情况下的可靠性、寿命等性能。

　　经过反复测试，目前由我国科学家研制并送到这里的仿生合成橡胶航空轮胎，在极端工作条件下，可以实现比天然橡胶制造的航空轮胎使用寿命提升35％以上。

　　自主研发数字轮胎工业软件

　　同步实现轮胎结构设计与性能预测

　　科研人员介绍，轮胎分为十几种部位，各部位坚实度、耐磨性、承载度等都不同。在设计中需要对航空轮胎的不同部位进行开发和设计，需要准确地预测它的使用寿命。

　　为此，科研人员自主研发出一套全新的数字轮胎工业软件，同步实现轮胎结构设计与性能预测。

　　在软件中，轮胎的各项数据、受力情况等要素一目了然，不仅可实现亚毫米级空间解析度上的设计，还大大缩短了原有流程和开发时间。

　　中国科学院长春应用化学研究所依托“仿生合成橡胶”专项，已经完成航空轮胎国产化技术全链条贯通和应用验证，实现了仿生合成橡胶和数字轮胎工业软件两项从“0”到“1”的原创性技术突破，掌握了41项核心技术，从而使我国在航空轮胎工业上走出一条完全区别于西方国家的创新之路。

　　总台央视记者/帅俊全 褚尔嘉 王帅 吉林总站