央视网消息：培育先进制造业集群是推动制造业优化升级、增强全球产业链竞争力的关键一步。目前，我国已培育建设80个国家先进制造业集群，覆盖高端装备、新一代信息技术、新材料、智能网联新能源汽车等六大领域，实现制造业重点产业链全域贯通。纺织，这个最传统的产业也通过集群打开了一扇新的大门。

　　记者来到浙江绍兴这家企业时，正赶上他们在打包装车。车上装的是碳纤维产线的核心设备，这批设备将经宁波港发往韩国。企业负责人回忆说，他们企业在20多年前主要生产纺织装备，当年他们向国外购买碳纤维装备，人家不卖整线，也不给工艺，设备只能零敲碎打地拼凑。

　　企业负责人孙国君表示，买回来以后，每一次升级、每一次检修，都要依赖国外企业。比如某一个零部件坏掉了，要从国外空运过来，要等国外的工程师来维修，时间不可控随时都会停下线来。

　　这三缕颜色不同的丝，其实是同一种材料的三个阶段：白的叫原丝，棕的是预氧丝，黑的是成品碳丝。从白到黑需要经过8个炉子，碳丝比钢轻四分之三，强度却是钢的七倍以上，还不生锈，能吸能减震。凭借着这些优点，碳纤维复合材料越来越多出现在航空航天、核能装置、医疗装备等众多前沿领域。

　　一条碳纤维产线上有几十台设备，但真正卡脖子的集中在两头。一头是原丝装备，要把聚合物溶液纺成又细又匀的聚丙烯腈长丝，这一过程决定了丝的质量。另外一头是一排高温炉，预氧化炉在300摄氏度的温度中把原丝“定型”，碳化炉在1000多摄氏度的氮气中把非碳元素赶走，想要更高模量的碳纤维产品，还得进石墨化炉，把温度推到2000摄氏度以上。最难啃的第一块“硬骨头”恰恰是看起来最普通的那台预氧化炉。

　　工程师陈建林介绍，看着简单就是一个大的烘炉，其实对它的温度均匀性、风速均匀性要求非常高。这么大的一个炉体腔体里，温度均匀性要到正负2.5摄氏度，风速均匀性要到3米每秒，2600摄氏度是这个设备本身的极限温度，为了以后冲击更高的温度，他们当时决定要冲一下。

　　从2013年起，企业开始自主研发碳纤维装备，先做碳化线，再补原丝装备。如今，炉膛里的温度稳住了，丝也纺匀了，两头都具备了交付能力，整条产线出口成为现实。

　　企业负责人说，他们所在的环杭州湾现代纺织服装集群做了几十年纺织装备，纺丝、收卷、温控的工艺原理相通，高校院所的力量也聚在周边，配套半径短，攻关的时间自然就缩短。

　　孙国君介绍，第一次出口到了韩国，客户综合评判以后最终选择了中国产品。因为性价比完全超越了当时日本的同类碳化线。原来国外进口一般情况下15个月交付，他们现在已经缩短到3个月。2026年3月份，一个月就交付了3条线。

　　碳纤维装备没有通用方案，一条产线一套参数。原料不同、规格不同，产能和厂房条件也不同，每一单都得重新匹配。过去，这套匹配流程只能在客户现场试，成本高、周期长。现在，浙江省现代纺织技术创新中心把实验室搬进了精工的车间，高校出团队、出算法，企业出产线、出工匠，新方案先在自有产线上跑通，再上客户的线。

　　浙江省现代纺织技术创新中心技术骨干程晓颖介绍，一方面是高校老师，一方面是学生，再让几个企业的工程师、技术人员，几方面合在一起把一些比较新的想法在这里进行集成。相应的参数先算好、先测好，至少排除大部分的不可能方案，把两个月的调试周期缩短到一个月甚至半个月。

　　交付速度不断提升的背后是一个产业集群在托底。2024年，由绍兴牵头，联动杭州、宁波、嘉兴的环杭州湾现代纺织服装集群入选国家先进制造业集群。目前，集群已经汇聚纺织服装企业6500余家。其中，包括世界500强企业2家，国家级制造业单项冠军51家，专精特新“小巨人”60家，从业人员近120万人。2025年，集群规上企业营收达1.12万亿元，占全国纺织产业总量的25%。其中，化纤、印染面料等10个细分领域产品市场占有率居全球第一。

　　浙江省绍兴市人民政府副市长王慧杰介绍，绍兴经过十多年的外引内育，已经形成了包括设备制造、原丝生产、碳纤维制备、复合材料产业应用、科创平台的全产业格局，是浙江省最完整的碳纤维产业集聚区。打通研发中试产业化的通道，有效解决单个企业不愿投、投不起的共性技术难题。围绕链主企业精准对接，把一条装备线变成一条产业链，形成产业集群效应。

　　权威解读：我国已基本实现纺织强国目标 产业链攻关集群作战

　　一条产线的背后是一个集群，一个集群的背后是我国先进制造业集群的发展版图。目前，集群建设进展如何？“老产业”又如何长出新的“筋骨”？

　　中国工程院院士、浙江理工大学校长陈文兴表示，纺织过去是母亲产业，解决人民穿衣问题，支援国家工业化建设。今天它是国民经济的核心支柱产业、重要民生产业、国际竞争优势产业，并且还是赋能新兴产业和未来产业的现代产业。我国先进制造业集群已经从培育建设期进入提质跃升期，数量上形成规模，80个国家级集群覆盖了6大重点领域。

　　纺织是个老产业，但它今天的下游早已不只是服装厂。

　　陈文兴表示，纺织品正在上天下海进人体。上天，国产大飞机、导弹、火箭都要用到碳纤维复合材料，神舟飞船回收用到了超高分子量聚乙烯纤维；下海，涤纶工业丝做的缆绳，一根缆绳可以承重2000吨，像人工血管、心脏瓣膜、疝气补片、人工韧带、可吸收缝合线等，都是纺织产品。

　　这些应用的背后是高性能的纤维材料，更是生产纤维的高端装备。

　　陈文兴表示，高端电子布的织机、喷气涡流纺纱机、数码印花的喷头，部分还被国外垄断。这个卡脖子的根子在基础研究和原始创新不够，需要围绕产业的真问题从源头创新。过去是跟跑，现在是领跑、并跑，只能靠自主创新、原始创新。

　　自主创新怎么干？产学研合作现在有了新打法。

　　陈文兴表示，过去攻关像独立作战，一个环节一个环节攻关。现在是军团作战，从材料、加工、装备到产品应用，整条链一起上。产业链攻关正从过去的接力赛，变成现在的双向奔赴。

　　这样的协同攻关成效正在显现。碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯等关键战略材料相继实现产业化，国外垄断正在被逐一打破。

　　陈文兴表示，我国纺织已经基本实现纺织强国目标，国产纺织装备自给率已经达到85%以上，我国化纤产量占到全球75%以上。像T300已经完全能够生产，T700、T800这种高强型的也基本能够生产，甚至T1000这样的高性能碳纤维也已经完成了工程化研发。

　　先进制造业迈向高端，背后还有各类高新技术成果的攻关。这既需要企业的久久为功，也离不开国家层面的系统布局。

　　工业和信息化部高新技术司副司长毛俊锋介绍，目前，通过国家重大科技项目、高质量专项的有效实施，一批关键技术和产品实现自主可控。产业创新平台、中试平台等持续完善，高新技术成果产业化落地效率稳步提升。

　　此外，毛俊锋表示，让创新企业更好发挥作用，核心是强化企业的科技创新主体地位，提升企业在创新资源配置中的话语权。

　　毛俊锋表示，支持企业牵头承担国家重大科技项目，畅通以高企、专精特新、单项冠军等为代表的科技企业成长通道。加强中试平台、产业技术基础公共服务平台、检验检测平台建设，引导金融资本投早投小投硬科技，帮助企业克服“成长的烦恼”。