央视网消息：当“十四五”规划中的重大工程不断取得进展和成效，一批承载着共和国辉煌的“大国重器”与“工业地标”也正以开放的姿态，从生产现场变身为热门的“文化会客厅”。这其中，作为新中国水利史上里程碑的三峡大坝已不仅是一座“世纪工程”，在这个假期，它更化身为一座生动的“活态课堂”，吸引着众多游客前来“打卡”。

　　人们在此触摸工业遗存，体验智能的脉动，从一座大坝的今昔中切身感受国家工业的飞跃发展与能源安全的坚实保障，读懂背后那份深厚的制造智慧与家国情怀。

　　在三峡工程博物馆，讲解员指着陈列的工业遗存，以时间为轴，带领游客见证三峡工程从梦想照进现实的全过程。作为全球最大水电专题博物馆，馆内汇集库区文物、工程图纸、机组部件等2000余件展品，结合声光电技术，全景展现世界最大水利枢纽建设征程，让游客感受背后的科技实力与民族智慧。

　　在“三维立体景观”多媒体展区，通过投影和裸眼3D技术等光影特效，以影片与沙盘同步演绎的方式展示大坝的建设过程，游客可以沉浸式体验大坝选址、截流施工、机组安装等历史性瞬间，深度参与这座超级工程的建设链条。

　　国庆中秋假期，三峡大坝旅游区化身为一座没有围墙的巨型科技体验馆。在博物馆二楼的好奇水电研学中心，二十多个家庭正在志愿者的引导下动手拼装小型水力发电机模型，体验水流驱动涡轮旋转、转化为电能的过程，将抽象的科学原理转化为可触摸、可操作的实践，真切感受大国重器的智慧和力量。

　　科技赋能让大国重器的“可感”成为现实。景区全面升级的智慧讲解系统如同一位随身顾问，全程解读三峡工程的辉煌历程，深入浅出地揭示其在防洪、发电、航运、水资源利用等方面的关键作用。游客手指轻点便能调出三维立体模型、建设史料影片，沉浸式感受现代工程的智慧与力量。

　　据了解，自2023年起，三峡大坝旅游区年接待量持续突破320万人，2023年达到330万人，创下历史新高。未来，旅游区将继续深化“工程+文化+科技”的融合发展模式，让大国重器所承载的奋斗精神与创新基因更加深入人心。

　　涪陵页岩气田：“地下金矿” 的破局之路

　　作为我国首个实现商业开发的页岩气田，涪陵页岩气田正以“钢铁森林”般的压裂平台、趣味十足的智慧课堂，让公众近距离感受“中国制造”如何打破国外技术壁垒，看“地下气”如何变成“民生电”，解锁清洁能源开发的“破局密码”。

　　这几天，涪陵页岩气田生产基地和施工平台非常热闹，小游客们在多个体验区域沉浸式探索，页岩气开发的创新技术与运行原理在互动中变得鲜活。

　　在涪陵页岩气田白涛区块的焦页45号压裂平台上，橘红色的压裂车阵列如“钢铁森林”般矗立。在这里，小朋友们化身“能源工程师”，近距离观摩全国产、全电驱的智能压裂装备，亲手触摸石英砂、桥塞等开采工具，深度感受页岩气从地下开采到输送的全流程。

　　不只是户外的压裂平台，室内的智慧小课堂同样热闹。孩子们围坐观看科普视频，了解到衣服、门窗甚至口香糖都与石油、天然气息息相关。

　　最令人期待的“魔术”环节里，主持人将一团“白棉花”丢进水杯，它瞬间消失，有趣的实验悄悄在孩子们心中播下了探索能源科学的种子。

　　作为本次“双节”工业游的核心，气田内的首台国产化压裂车、页岩岩心标本、功勋井平台等成为“明星展品”。据统计，国庆中秋假期期间，涪陵页岩气田工业旅游项目预计接待游客超2000人次，让更多人亲身感受中国能源开发的硬核实力。

　　王红宾： 解码高抗硫装备的逆袭之路

　　当涪陵页岩气田的“钢铁森林”展现出我国清洁能源开发的雄厚实力，“核心装备自主可控”正是这一切最坚实的底气。从昔日受制于人的“卡脖子”困境，到今天形成全链条国产化的“中国样本”——这条自主攻坚之路，在这个国庆假期，通过国内首座高含硫气田主题科技展览馆生动地呈现在公众面前。在这里，“大国工匠”王红宾作为义务讲解员，为游客讲解科研团队是如何用五年时间成功啃下那道“世界级难题”，让国产装备真正成为守护国家能源安全的“坚强护盾”。

　　在普光科技馆的展区里，全国劳动模范王红宾作为义务讲解员，正为游客们讲述高抗硫管材国产化的故事。眼下，他正在为大家展示的是最新研发的新一代流量计，这款装备精准破解了毫米级管线堵塞难题，故障处理效率比传统流量计提升24倍。

　　我国高含硫天然气储量接近4万亿立方米，但开发必需的高抗硫管材、脱硫设备早期全依赖进口——不仅采购成本高，损坏后还得送到国外维修，周期长、费用高，严重制约开发进度。

　　为破解这一难题，王红宾和他的团队在反复试验中发现：传统管钳拆卸高抗硫设备时，很容易损坏部件。他连夜绘制、反复修改7张图纸，最终研发出专用工具，仅需3分钟就能精准拆卸，效率提升数十倍。这一突破不仅为企业节省大量维修费，更推动国产工具进入高端设备维护领域。

　　全国劳动模范、中国石化采气工技能大师王红宾称：“我们不仅成功研制了高抗硫系列化的采气工具与仪器，还配齐了455台（套）大型高抗硫装备，实现了从核心部件到整体装备的100%国产化，这些成果让我们摆脱了‘卡脖子’的束缚，更让采购成本降低62%。”

　　为此，油田为王红宾组建“学习创新工作室”，聚合高技能人才与优秀高校毕业生，先后攻克技术难题300余项。如今，这些国产抗硫管材、设备广泛应用于位于四川盆地的元坝、川西等多个高含硫大气田，相比于进口产品，每建成10亿立方米产能就能节约资金2.3亿元，国内石油装备产业也在这场自主创新攻坚中实现了“跳级”。