央视网消息：中国一汽整车国内销量71.7万辆，成为2024年一季度“国内销冠”，在路上能看见越来越多的新能源红旗车。党的十八大以来，一汽集团持续探索研发关键核心技术，传统制造业不断向数字化、智能化转型。红旗车的生产线是什么样的？有哪些“高大上”的新科技？

　　一汽红旗繁荣工厂建成于2021年，是目前一汽红旗3个制造工厂中最新、最智能的一座。

　　园区工厂车间上方布满了光伏发电板，它们可以将太阳能转换成电能，每年能够提供1400万度的清洁能源，这相当于工厂全年用电量的8%。如果是下雨天，工厂的雨水收集系统同样会发挥作用，经过一系列的净化处理实现再利用，每年可节省用水上万吨。

　　“穿越”焊装车间 百分之百自动化

　　一辆汽车的诞生是从“冲压”车间开始的，就是通过模具将钢板冲压成车身的单件，然后在焊装车间进行焊接。

　　和过去人工焊接时不一样，这个车间遍布了730多台机器人，它们身上有3000多个数据采集点，能实时判断温度等条件是否达到最佳状态。在这里能感受到机械臂“舞动”的美感。

　　全面深化改革，关键核心技术要掌握在自己手里。车间里能看到不少“激光焊房”，它和传统的焊接方式相比，就如同“拉锁”和“纽扣”的区别。比如要将车的顶部和侧围进行连接，使用激光焊接技术两块钢板浑然天成，在保证美观的同时，也更加安全耐用。

　　“穿越”总装车间 每分钟下线1台车

　　在总装车间，车架经过焊接、喷漆后就会到这里进行最后的拼装。这是一条超长的生产线，想要快速参观，可以借助穿越机的视角去看看。

　　10年时间，一汽红旗推出了近十款车型，涵盖燃油、电动以及混合动力。如何生产多种车型，考验的是工厂的“柔性化”。总装车间共有11条自动化的生产线，可以在不同车型之间灵活切换。在这里，风挡是自动安装的、轮胎是自动安装的，就连拧螺丝这件“小事儿”也是由机器人来完成。

　　一辆汽车有3600多个拧紧点，机器人对后悬架的14个螺栓进行加固，人工拧紧变成机器视觉算法，不仅效率更高，而且精度更准。拧完之后，还有专门的机器人负责拍照“检查”，检查结果就显示在这块屏幕当中，绿色是合格，红色则需要重新加固。

　　像这样的智能检测遍布在生产的各个环节，各个关键环节的数据全部上传“云”端，在车间当中的数字化调度室可以一览无余。关键环节自主可控，提高作业精度，实现每分钟下线1台车。

　　跨越欧亚大陆 扩大出口“朋友圈”

　　这些红旗车都销往何地？

　　中欧班列从长春国际陆港出发，经过珲春或满洲里，连接15个“一带一路”共建国家。每趟中欧班列能够运输110个标箱，“中国制造”从这里出发去往欧洲。从这里出发的货物，70%以上都是一汽生产的汽车，销售地已覆盖欧洲、非洲、东南亚等87个国家和地区，每年出口超9万辆。