深中通道沉管隧道最终接头水下对接。（图/央视新闻）

　　综合新华社电、央视新闻报道  11日，国家重大工程深中通道海底沉管隧道的最终接头顺利推出。测量结果表明，该接头实现了与E24管节的精准对接，标志着世界最长最宽钢壳混凝土沉管隧道正式合龙。至此，分处珠江口东西岸的深圳和中山在伶仃洋海底实现“牵手”。

　　深中通道是粤港澳大湾区核心交通枢纽工程，全长24公里，集“桥、岛、隧、水下互通”于一体。其中，海底隧道长约6.8公里，包含沉管段约5公里，由32个管节及1个最终接头组成，每个标准沉管长165米、宽46米、高10.6米，重近8万吨。

　　此前，深中通道海底隧道已由东西两侧往中间依次沉放对接了31个管节。6月8日，最后一个管节E23及最终接头从珠海市桂山岛沉管预制厂出运，驶向施工水域。至11日完成最终接头对接，历时近70个小时。

　　最终接头对接就像“海底穿针”，误差要控制在“毫米级”。为实现这一目标，建设者历经2年技术论证、1年联合设计，在世界范围内首创了沉管整体预制水下推出式最终接头新工艺。

　　10日14时，最终接头顶推作业准备就绪，在世界首创“千斤顶推出+水压推出”双系统作用下，以每分钟5至10毫米的速度缓慢推出。11日8时，最终接头实现与E24管节精准对接。

　　据介绍，最终接头推出过程中，项目团队创新使用了水下双目摄影定位技术和水下拉线技术，通过两者相互复核、联合解算，为最终接头在海底安装对接提供了更高精度的定位数据。

　　“在此次最终接头对接施工前，我们通过基于北斗测量的控制系统，已经实现了15个管节的‘毫米级’平面安装精度。”深中通道管理中心总工程师宋神友说。

　　据了解，深中通道预计今年11月实现贯通，计划于2024年建成通车。届时深圳与中山车程，将从现在的2小时缩减为约20分钟。

　　世界最先进:

　　水下“3D打印机”海底绣花

　　海底沉管隧道工程共分为三大关键技术:基础处理、管节浮运安装及接头处理。其中，基础处理包括基槽开挖、软基处理及基床整平。基础处理的要求极高，海底20米-40米深处基槽开挖精度、碎石整平精度均要求达到亚米级，堪称“海底绣花”。深中通道项目创新海相深厚淤泥层“大直径深层水泥搅拌桩+块石振密”复合地基处理新技术，软土地基沉降控制在48毫米以内，达到国际领先水平。

　　深中通道专门研发的“一航津平2”是当前世界上最先进的沉管隧道基槽碎石整平船，在完成基槽清淤、深层水泥搅拌桩、块石抛填后，基槽碎石整平船在其上方均匀铺设1米厚的碎石层。相关负责人表示，碎石整平船就是一台水下“3D打印机”，铺设碎石的方式与3D打印相同，铺设完成后，碎石层的平整度可以控制在正负4厘米内，“为沉管管节及最终接头铺上一层舒适的床垫”。

　　世界唯一:

　　8万吨级沉管安装精度10毫米

　　为了实现超长距离（50公里）的安全浮运，并进一步提升沉管安装的精度，历经三年的平行研究，深中通道研发了世界首艘且唯一一艘沉管浮运安装一体船“一航津安1”，它是当前世界上安装能力最大、沉放精度最高、施工作业最高效、性能最先进的沉管运输安装专用船舶，可满足8万吨级沉管50公里超长距离安全浮运安装作业，减少伶仃航道占用时间80%以上，减少临时航道挖泥70%以上，沉管浮运安装效率较传统工艺提升一倍以上。

　　自2020年6月17日完成首节沉管浮运安装以来，一体船共完成了23个管节及最终接头的高精度浮运安装。深中通道海底沉管隧道全部管节的平面对接精度均控制在20毫米以内，其中有15个管节达到了10毫米以内的“毫米级”安装精度。

　　世界首创:

　　1600吨结构装置“抽屉式”精准对接

　　6月11日，深中通道最终接头实现了与E24管节的精准对接。据悉，深中通道沉管隧道采用的整体预制水下管内推出式最终接头，是由中交公路规划设计院负责设计的世界首创的全新结构装置，将最终接头与最后一节沉管（E23）一同制造，推出段放置在管节对接端的扩大端内，与最后一节沉管一并浮运沉放，待最后管节标准段与已安装管节完成对接并确认姿态合适后，推出段就像一个巨型的抽屉内盒（长5.1米、宽46米、高9.75米、重1600吨），利用千斤顶将推出段（抽屉）从一侧推出，与E24管节的端钢壳完成对接。